Jun 02,2025
고무 고리 도매기 고무 제품에 "화상 가장자리"가있는 이유를 소개했습니다. 기술 연구 및 개발의 관점에서 문제를 해결하는 방법은 문제를 해결하는 방법을 찾지 않고 문제를 방지하는 것입니다.
1. 생산 공정 : 동일한 고무 재료에 대해 일반적으로 사용되는 세 가지 성형 방법, 사출 성형 및 분사 성형으로부터 가장자리 연소 가능성이 감소하고 있습니다. 특히, 주입 방법은 캐비티에 주입되기 전에 고무를 더 높은 온도로 정확하게 예열 할 수 있으며, 이는 고무가 공동으로 들어간 후에 고무의 열전달 및 가황 반응을 효과적으로 단축시킨다. 우리 회사에서 생산 한 BX024라는 제품은 경도가 낮고 벽 (SHA35)과 두꺼운 벽 (15.2mm*24.2mm*39mm)이있는 전형적인 예입니다. 사출 성형 공정을 사용할 때 가장자리가 타는 것이 명백합니다. 다양한 공식 조합 후에는 제품을 효과적으로 제거 할 수 없습니다. 저온 및 장기 가황 공정을 사용해야합니다. 생산 효율은 낮으며 각 성형 된 제품의 가황 시간이 길다. 10 분 후, 고무를 전자 레인지 예열에 의해 가열 한 다음 주사 하였다. 결과적으로, 경화 시간이 효과적으로 단축되었고 에지 연소 현상도 감소되었다. 그러나 주입과 비교 하여이 방법에는 여전히 단점이 있습니다. 공동에 주입하는 데 작동 기간이 걸립니다. 득점 위험으로 인해 고무를 고온으로 예열 할 수 없으며 예열 온도를 정확하게 제어 할 수 없으며 고무를 균일하게 예열 할 수 있으므로 여전히 사용할 수 없습니다. 주입 과정의 효과.
2. 포뮬러 설계 : 고무 제품 생산의 기초입니다. 좋은 공식은 제품의 성능 요구 사항을 충족 할뿐만 아니라 제품을 원활하고 효율적으로 생산하기 위해 우수한 프로세스 성능과 저렴한 비용을 가져야합니다. 두꺼운 벽으로 된 저지대 제품의 경우 공식화시 "연소 가장자리"가능성을 특별히 고려해야합니다. 비등점이 낮고 휘발성이 낮은 함량이 낮은 연화제를 선택하고 복용량 제어에주의를 기울이십시오. 유황 촉진 시스템의 선택은 더 긴 스코치 시간과 불칸 화 플랫 기간을 얻기 위해 가능한 한 많은 후 효과 품종의 선택에주의를 기울여야합니다. 가능하면 고무 화합물의 열전도율을 향상시킬 수있는 첨가제를 추가하여 내부 및 외부 고무 층이 "연소 된 가장자리"조건의 형성을 피하기 위해 가능한 한 동시에 동시에 가황 할 수 있습니다.
3. 곰팡이 설계 : 금형 설계에서 가장자리가 타는 것을 피하는 효과적인 방법이기도합니다. 상기 특성을 갖는 생성물의 금형 구조의 경우, 배기 배기 배기도를 피하기 위해 가능한 한 많은 배기 장치를 분산시킬 수있는 이별 방법을 사용해야합니다. 외관이 허용되면 "불타는 가장자리"의 문제를 피하기 위해 벤트 구멍과 벤트 그루브를 추가하는 것을 고려할 수도 있습니다.
4. 가황 과정 : 조정 조정도 취할 수도 있습니다. 저온 및 장기 가황은 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. 가황 온도가 감소함에 따라, 고무의 내부와 외부 층 사이의 가황 속도의 차이가 단축된다; 동시에, 온도의 감소로 인해 가황에 의해 생성 된 휘발성 물질이 감소하므로 에지 연소 현상도 감소합니다. 클램핑 압력을 어느 정도 감소 시키면, vulcanized 휘발성 물질의 농축 누출을 분산시키고 "에지 연소"를 줄이는 효과가 있습니다 ..
